上料,，點焊，取件,，質(zhì)檢……一名工人和一臺機(jī)器人合作,，10秒左右完成了一塊汽車B柱的點焊工序，整個過程一氣呵成,。10月9日,，記者走進(jìn)位于長沙市雨花區(qū)的湖南曉光汽車模具有限公司（以下稱“曉光模具”）機(jī)器人生產(chǎn)車間，由衷驚嘆于這里的智能化與高質(zhì)量生產(chǎn)水平,！

2016年以來,，曉光模具實現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級發(fā)展，在技術(shù)研發(fā),、生產(chǎn)裝備,、管理等方面持續(xù)投入，截至2021年已累計投入5億元,，產(chǎn)品成功進(jìn)入奔馳,、寶馬、豐田,、本田等一線汽車品牌全球供應(yīng)商體系,，并成為湖南唯一一家同時向這些汽車品牌客戶提供沖焊零部件產(chǎn)品與模具的廠家。今年9月,，曉光模具獲第七屆湖南省省長質(zhì)量獎提名獎,。

隨著全球產(chǎn)業(yè)綠色生態(tài)發(fā)展潮流，車身輕量化對于燃油車,、新能源車是必然選擇,。

“輕不等于沒強(qiáng)度，相反,，高強(qiáng)度和超高強(qiáng)度鋼板在車身結(jié)構(gòu)上的應(yīng)用比例不斷增大,。”曉光模具總經(jīng)理王曉宏指著車間里一款寶馬U12使用的地板門檻加強(qiáng)板告訴記者,，曉光模具不斷挑戰(zhàn)新材料,、新成型工藝技術(shù)的制高點，在行業(yè)內(nèi)率先突破了冷沖壓模具1180Mpa（兆帕）強(qiáng)度,。這一技術(shù)成果,，使曉光模具一舉成為國內(nèi)冷沖壓超高強(qiáng)度成型技術(shù)的領(lǐng)先者，奔馳,、豐田等一線汽車品牌將其納入戰(zhàn)略供應(yīng)商,。

模具成型分為冷熱兩種技術(shù)。在熱成型模具領(lǐng)域,，曉光模具聯(lián)合湖南大學(xué)機(jī)械與運載工程學(xué)院開展科研攻關(guān),，在國內(nèi)外廣泛采用的直接熱成型技術(shù)基礎(chǔ)上，實現(xiàn)技術(shù)迭代創(chuàng)新,，成功研發(fā)出智能梯級熱成型技術(shù),，成為繼德國奧鋼聯(lián)之后的全球第二、國內(nèi)首家掌握該技術(shù)的企業(yè),。突破這一“卡脖子”難題后,，我國此類產(chǎn)品也由此終結(jié)依賴進(jìn)口的歷史。

比較傳統(tǒng)熱成型零件,，智能梯級熱成型零件的產(chǎn)品重量減輕30%以上,，合格率從60%左右提升到90%以上，成本降低50%以上,，且具有更強(qiáng)的韌性和強(qiáng)度,。曉光模具也因此成為寶馬汽車全球供應(yīng)商，也是寶馬汽車唯一的熱成型模具中方合作伙伴,。

模具是“工業(yè)之母”,，屬于非標(biāo)離散型制造，傳統(tǒng)認(rèn)知層面認(rèn)為無法實現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化,、智能化生產(chǎn),。但曉光模具著眼于模具非標(biāo)單件加工瓶頸，依托自身應(yīng)用實踐,，聯(lián)合行業(yè)軟,、硬件合作伙伴開展自主研發(fā)攻關(guān)。

“我們用了3年時間,，寫了300多萬個代碼,，終于成功突破了非標(biāo)部件智能柔性無人加工技術(shù)?！睍怨饽＞吒倍麻L,、黨委書記杜俊鴻說，隨著自主研發(fā)成功,，通過工業(yè)機(jī)器人,、MES系統(tǒng)等，自動上料,、下料,，自動找正、對刀,，實現(xiàn)了無人加工和自動檢測,、入庫,，以達(dá)到減少差錯、提高生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量等多重目的,。至今,，曉光模具的工匠學(xué)院里還保留著當(dāng)年技術(shù)攻關(guān)的資料。

現(xiàn)在,，非標(biāo)部件智能柔性無人加工生產(chǎn)線在曉光模具投產(chǎn)后,，單條生產(chǎn)線產(chǎn)品質(zhì)量及產(chǎn)值效益出現(xiàn)疊加：數(shù)控操作人員配置由原來的33人減少到6人，編程人員由原來的11人減少到3人,；加工質(zhì)量問題比例由原來的0.45%降至0.025%,，人為差錯率更是降為零；年產(chǎn)值由原來的2170萬元提升到7850萬元,。

對此,，寶馬汽車客戶給予高度評價：曉光模具通過技術(shù)創(chuàng)新，對離散型制造進(jìn)行了價值鏈解構(gòu)和創(chuàng)新,，為所有非標(biāo)行業(yè)的加工制造提供了智能化解決樣本,。